Cada año, millones de personas acuden en masa a las distintas estaciones del transporte Metro en cualquier ciudad de Latinoamérica, con el fin de tomar el tren que los llevará a sus trabajos, de regreso a casa, hacer alguna diligencia, etc.
Pocas veces nos tomamos el tiempo de pensar que, para mantener todas esas instalaciones, equipos y sistemas funcionando adecuadamente y de manera confiable, hay todo un personal dedicado en las labores de mantenimiento, trabajado en muchas cosas detrás de lo que vemos a simple vista, para mantener altos los estándares de seguridad.
Para cumplir con el principal objetivo que es mantener la seguridad de los usuarios, el personal de mantenimiento aplica pruebas o inspecciones con ensayos no destructivos, o NDT, que realizados de manera periódica permiten determinar el estado de las estructuras y sus diferentes componentes.
En un sistema de transporte, como el caso de un Metro de ciudad, hay muchos componentes que se inspeccionan:
- Vías y rieles.
- Aparatos de cambios en cruces de líneas.
- Acero estructural.
- Pernos.
- Sujetadores y conectores.
- Ejes.
- Pivotes.
- Carros / trenes.
- Uniones de los cuerpos de trenes con los chasis.
Los inspectores utilizan técnicas de pruebas no destructivas para determinar si existen grietas u otras discontinuidades en las soldaduras y rieles. Hay una variedad de métodos NDT disponibles para los inspectores, como inspecciones visuales, pruebas de líquidos penetrantes (PT), pruebas radiográficas (RT), pruebas de partículas magnéticas (MP), ultrasónicas (UT) y pruebas de corrientes Eddy (ECT). Sin embargo, aunque las inspecciones visuales, PT, MP y RT, son técnicas NDT adecuadas, UT y ECT son opciones más confiables y convenientes, especialmente ECT.
Si el material a inspeccionar contiene una grieta o defecto que hace que la distribución espacial de la conductividad eléctrica no sea uniforme, se perturba la trayectoria de las corrientes eddy y se modifica la impedancia de la bobina que genera el campo magnético de CA. Midiendo la impedancia de esta bobina, se puede detectar una grieta.
Las ventajas de las pruebas de corrientes inducidas son: sensibilidad a los defectos superficiales, capacidad de detección de corrosión o defectos de 0,5 mm de longitud en condiciones favorables y puede realizar detecciones a través de varias capas.
Considerando todas las ventajas que brinda la técnica de inspección por corrientes eddy o eddy current, en un reconocido sistema Metro de una ciudad Latinoamericana, se comprometieron a mantener sus altos estándares de calidad y ahora cuentan con un equipo Weldcheck2 de la empresa Ethernde. Este equipo WeldCheck2 EC es un detector de fallas de corriente eddy liviano de un solo canal, 10Hz-20MHz, con una resistente carcasa exterior.
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Detección de grietas en la superficie.
La detección de grietas en la superficie se lleva a cabo normalmente utilizando sondas tipo lápiz o sondas tipo «panqueque» en metales ferrosos o no ferrosos. Se utilizan habitualmente frecuencias de 100 kHz a unos pocos MHz. Dependiendo del estado de la superficie, generalmente es posible encontrar grietas de 0.1 mm o menos de profundidad. Las sondas blindadas, con su campo enfocado, agregan la capacidad de probar muy cerca de bordes o materiales diferentes, como sujetadores ferrosos en una estructura de aluminio.
A veces se utilizan sondas diferenciales, particularmente en aplicaciones automatizadas, pero se debe tener cuidado para garantizar que la orientación de los defectos sea correcta para la detección.
Detección de grietas o corrosión debajo de la superficie.
Esta técnica se utiliza principalmente en la inspección de fuselajes. Mediante el uso de una baja frecuencia y una sonda adecuada, el método de corrientes de eddy pueden penetrar el aluminio o materiales similares a una profundidad de aproximadamente 10 mm, lo que permite la detección de grietas de la segunda y tercera capa invisibles desde la superficie, o el adelgazamiento de cualquiera de las diferentes capas dentro la estructura.
Las frecuencias de prueba están generalmente en el rango de 100 Hz a 10 kHz. El tamaño de la sonda también debe ser dos o más veces más ancho que la profundidad de penetración requerida.
En la actualidad, los 10 inspectores del Departamento de Ensayos No Destructivos del sistema Metro referenciado, cuentan con un equipo confiable que les permite cumplir semanalmente con sus inspecciones programadas, detectar discontinuidades en rieles, tomar decisiones importantes para el transporte público y mantener la seguridad de los pasajeros.
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